Jean-Pierre Fontaine, auteur sur Arima.com

Ordonnancement de production et ERP : le duo parfait

by Jean-Pierre Fontaine | Oct 22, 2019 | Blogue

Pour rester compétitifs et répondre aux exigences grandissantes des clients, les manufacturiers doivent inévitablement innover et s’adapter. La solution passe par la mise en place d’outils leur permettant d’optimiser leurs opérations manufacturières et de gagner en agilité.

Voyez pourquoi un système d’ordonnancement avancé combiné à l’ERP, forment le duo parfait pour répondre à ces besoins.

Parce que l’ERP à lui seul ne suffit plus

En matière de gestion des processus et de centralisation des informations, l’ERP est rapidement devenu un incontournable, et avec raison. Mais au-delà de leurs bénéfices incontestables, les ERP ont certaines limitations qui empêchent l’atteinte d’un niveau d’efficience et de productivité supérieur.

Les ERP sont essentiels à la planification globale des ressources à moyen ou long terme, mais lorsqu’il s’agit d’élaborer un plan d’exécution optimal, le modèle de planification des ERP est souvent trop simpliste. Il laisse de côté plusieurs contraintes essentielles et il en résulte une planification imprécise qui est difficilement applicable sur le plancher d’usine.

On constate ainsi que l’ERP à lui seul ne suffit plus pour combler les besoins actuels des manufacturiers.

Ce que l’ordonnancement fait, et que les ERP ne font pas

Conçoit des plans de production optimisés, précis et réalisables

Optimise réellement les opérations grâce à des algorithmes avancés

Tient compte de toutes les contraintes en simultané

Estimation précise des délais de livraison

Priorise la livraison à temps au coût minimum

Considère le progrès réel sur le plancher

Ajustement rapide des cédules face aux changements

Offre une visibilité sur la production

Identifie les contraintes de production et les problèmes potentiels

Maximise l’utilisation des ressources

Réduit les temps de préparation et les temps morts

Analyse des scénarios complexes

Évalue les impacts d’un changement ou d’une nouvelle commande

Exemple de contraintes considérées

Niveaux d’inventaires et réceptions prévues de matériel
Compétences de la main-d’œuvre, horaires de travail
Vitesse-machines, efficacité temporaire
Statut réel des équipements
Maintenance planifiée
Avancement réel des opérations
Temps de préparation selon la séquence des opérations

Routages complexes
Ressources alternatives et préférences
Temps de repos et de séchage
Chevauchement entre opérations d’un routage
Regroupement d’opérations similaires
Date de démarrage imposée
Horizon gelé

Pourquoi l’ordonnancement et l’ERP forment un duo parfait

Alors que l’ERP regroupe les informations sur l’ensemble des processus et des ressources de l’entreprise, l’ordonnancement apporte des fonctions d’analyse et d’optimisation essentielles au niveau opérationnel. Même s’ils peuvent tous deux être utilisés de façon indépendante, c’est lorsqu’ils sont utilisés en complémentarité qu’ils révèlent toute leur puissance.

Pour les compagnies manufacturières en quête d’optimisation, l’analyse en temps réel et les simulations sont nécessaires pour garder les coûts au minimum et l’efficience au maximum. Ce pourquoi un ERP à lui seul ne peut suffire pour atteindre un niveau d’efficience supérieur.

Prêt à passer à un niveau d’efficience supérieur?

Syncrun est une solution d’ordonnancement qui s’intègre parfaitement à votre ERP, SCM, MES ou autre système de gestion en place. Son algorithme avancé est un véritable moteur d’optimisation des opérations qui contribuera à propulser votre productivité.

Demandez une démo maintenant!

7 problèmes de production courants résolus grâce à Syncrun

by Jean-Pierre Fontaine | Sep 6, 2019 | Blogue, Nouveautés

La planification de la production comporte de nombreux défis pour les entreprises manufacturières. Les inefficacités à ce niveau entraînent des coûts importants et une difficulté à répondre à la demande des clients, ce qui affecte la capacité des fabricants à générer des bénéfices.

Afin de maximiser la productivité d’une usine, il est essentiel que ses ressources soient utilisées de manière optimale et que les opérations de fabrication soient synchronisées selon ses contraintes spécifiques. Malheureusement pour les planificateurs, ni les chiffriers Excel ni les outils de planification offerts dans les ERP ne sont conçus pour répondre à ces besoins précis.

Syncrun figure parmi les solutions qui se distinguent à ce niveau sur le marché. Ce logiciel avancé de planification et d’ordonnancement (advanced planning & scheduling ou APS en anglais) est doté d’un puissant moteur d’optimisation des opérations. Grâce à son algorithme intelligent, il permet de solutionner rapidement et efficacement une multitude de problèmes liés à la gestion de la production.

Voyez comment!

Les 7 problèmes de production courants et leur solution avec Syncrun.

La perte de contrôle liée à une croissance rapide
La complexité du processus de planification et d’ordonnancement
Les goulots à certaines étapes de la production
La difficulté à livrer à temps – délais de fabrication trop long
La pénurie de main d’œuvre
La difficulté à bien coordonner les achats de matière première
L’incapacité à évaluer divers scénarios et à mesurer leurs impacts

1. La perte de contrôle liée à une croissance rapide

La production a souvent de la difficulté à suivre la cadence lorsque la croissance de l’entreprise passe à la vitesse grand V. Les commandes s’accumulent, la capacité de production est dépassée et les délais s’allongent. Chaque nouvelle commande devient difficile à gérer et le stress augmente au sein des équipes.

Capacité de production

La solution aux enjeux de capacité de production passe par l’utilisation efficace des ressources. Le moteur d’ordonnancement avancé de Syncrun optimise en quelques instants l’utilisation des équipements et de la main-d’œuvre. Le logiciel synchronise les opérations afin de libérer une capacité de production additionnelle et ainsi proposer une cédule optimale en termes de coûts et de temps.

Suivi et contrôle

Effectuer la planification et l’ordonnancement de la production avec Syncrun permet d’être réactif aux changements tout en gardant le contrôle sur la production.

Syncrun offre l’avantage d’anticiper les problèmes potentiels lors de la planification. Le logiciel permet également de réaligner toute la production en cours de route en fonction de la situation réelle sur le plancher et des imprévus de toutes sortes. Son utilisation facilite ainsi le suivi et la prise de décisions éclairées.

2. La complexité du processus de planification et d’ordonnancement

Les planificateurs doivent composer avec une multitude de tâches et de contraintes qui complexifient l’établissement d’un plan de production qui soit à la fois optimal et réalisable.

Les techniques manuelles ont leurs limites : après tout, l’ordonnancement de plusieurs ordres de fabrication génère des milliards de séquences possibles.

Heureusement, l’algorithme avancé de Syncrun analyse toutes ces combinaisons de scénarios en tenant compte de l’ensemble des contraintes et ce en quelques secondes seulement. Fini les chiffriers Excel et les casse-têtes! Syncrun est un outil d’optimisation multi-contraintes, simple et performant.

3. Les goulots à certaines étapes de la production

Les goulots d’étranglement affectent le déroulement des opérations et leur gestion constitue un défi récurrent pour les entreprises. Il peut être difficile d’évaluer d’avance la bonne façon de les contourner ou de les éliminer tout en s’assurant de ne pas simplement déplacer le problème.

Syncrun optimise la cédule de production de manière à minimiser les temps d’attente et de préparation de machines. Il y a donc moins de pertes de temps, ce qui libère une capacité de production additionnelle et améliore le flux de production.

De plus, Syncrun permet de visualiser le progrès en usine et d’identifier en un coup d’œil les goulots d’étranglement qui menacent la livraison ponctuelle; le planificateur peut ensuite analyser différents scénarios et modifier le plan en conséquence.

4. La difficulté à livrer à temps – délais de fabrication trop long

La livraison juste à temps est devenue un élément essentiel pour les entreprises qui souhaitent être compétitives sur le marché et satisfaire une clientèle de plus en plus exigeante.

Différents facteurs peuvent entraîner des difficultés :

Des produits variés et sur mesure qui ralentissent la production
Des promesses de livraison rapides mais difficiles à tenir
Des bris d’équipements
Les pénuries de ressources

C’est pourquoi Syncrun optimise les opérations en fonction des délais de livraison et des différentes contraintes. Il prend en considération la réalité sur le plancher et permet d’ajuster facilement le plan en fonction des imprévus tels que les commandes urgentes ou les bris d’équipements. Avec Syncrun, vous pouvez appuyer vos décisions sur un plan fiable et promettre des dates de livraison en toute confiance!

5. La pénurie de main d’œuvre

Les effectifs réduits engendrent des difficultés à livrer la marchandise dans les temps et occasionnent même la perte de commandes au profit de la compétition. Il devient alors judicieux d’utiliser les ressources disponibles à leur plein potentiel.

Syncrun optimise l’utilisation du personnel non seulement en fonction des disponibilités, mais aussi des compétences. Il attribue ainsi les tâches aux personnes les plus qualifiées.

Et ce n’est pas tout : le logiciel optimise l’utilisation des travailleurs sur le plancher afin d’éviter les temps morts et minimiser l’impact des goulots d’étranglement. La planification réalisée avec Syncrun vous permet de mieux identifier les besoins de main-d’œuvre.

6. La difficulté à bien coordonner les achats de matière première

Les entreprises ont souvent du mal à maintenir leur stock au minimum sans risquer les pénuries. En revanche, un inventaire trop important entraîne des coûts d’entreposage élevés et du gaspillage. Une meilleure planification de la production permet alors de prévoir avec précision la quantité de matériel nécessaire en fonction des commandes prévues.

À partir des données provenant de vos systèmes, Syncrun génère un plan de production détaillé pour l’ensemble des ressources. Celui-ci s’adapte en fonction des mouvements d’inventaire ainsi que la disponibilité de la matière première et des produits semi-finis. La planification prend également en considération les réceptions prévues de matériel et permet de prévoir les besoins d’achats en fonction de l’ordonnancement précis des opérations.

7. L’incapacité à évaluer divers scénarios et à mesurer leurs impacts

Quelle est l’incidence d’une commande urgente sur l’ensemble de la production? L’embauche d’un employé contribuera-t-elle à livrer à temps? L’ajout d’une nouvelle machine palliera-t-il le problème de productivité? Il est souvent difficile, voire impossible d’évaluer l’impact réel d’une décision ou d’un imprévu.

Syncrun offre la possibilité de mesurer les répercussions d’une commande-scénario sur l’ensemble de la production grâce à une simulation. Il est possible de faire varier la disponibilité des ressources, de modifier les efficacités ou encore de simuler un arrêt d’équipements; Syncrun vous montrera ensuite l’incidence sur les coûts et les délais de livraison.

En conclusion

L’optimisation de la planification et de l’ordonnancement offre des avantages majeurs qui répondent aux besoins actuels des entreprises :

Utilisation optimale des équipements et augmentation de la capacité de production;
Diminution des coûts d’inventaire et maintien des stocks minimums;
Réduction des coûts de main-d’œuvre;
Amélioration de la livraison juste à temps;
Meilleure capacité à répondre à la demande.

Prêts à découvrir les gains potentiels que Syncrun peut générer pour votre entreprise?

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Apprenez comment gérer la main d’oeuvre dans Syncrun

by Jean-Pierre Fontaine | Mar 18, 2019 | Base de connaissances

Même si l’automatisation est de plus en plus présente dans les usines, on aura toujours besoin de ressources humaines dans la réalisation des tâches. Bien gérer et planifier sa main d’œuvre peut être extrêmement bénéfique. Découvrez comment utiliser la contrainte de main d’œuvre dans Syncrun.

Qu’est-ce qu’une ressource de type main-d’œuvre?

Dans Syncrun, une ressource peut être soit de type main-d’œuvre, soit de type outil. Dans ce tutoriel, nous parlerons uniquement du type main-d’œuvre. Les ressources de ce type correspondent aux ressources humaines qui contribuent à la réalisation des taches.

Pourquoi utiliser utiliser la contrainte de main-d’œuvre?

Comme plusieurs tâches nécessitent l’implication de personnel pour être effectuées, il devient vite essentiel de pouvoir planifier l’utilisation de ces ressources humaines. Syncrun permet une configuration adéquate pour chaque main-d’œuvre afin de gérer ses disponibilités et ses compétences. Avec ces informations, Syncrun planifie les tâches en fonction des disponibilités et des compétences pour une utilisation optimale et un meilleur rendement.

Comment utiliser la contrainte de main-d’œuvre?

Prérequis

Avoir défini les ressources de type main d’œuvre
Avoir défini les requis de main d’œuvre
Avoir activé la contrainte de main d’œuvre dans les paramètres d’optimisation

Dans un contexte d’utilisation du logiciel en production, les requis peuvent être importées automatiquement plutôt que saisie manuellement.

Saisie de la main-d’œuvre

Sélectionnez « Ressources » dans le menu principal. Ensuite, pour chaque ressource ayant les mêmes caractéristiques, définissez un nom, sélectionnez « main d’œuvre » au niveau de la catégorie et entrez la quantité La quantité disponible par défaut est la quantité de cette ressource considérée comme disponible quand aucune autre valeur n’est spécifiée dans l’horaire de disponibilités.

Horaire de disponibilités

Afin de définir un horaire de disponibilité pour une ressource ou type de ressource, il suffit d’aller dans l’onglet « Calendriers ». Ensuite, sélectionnez ou créez une semaine type afin de l’assigner à la ressource puis déterminez la date de fin d’application. Après coup, pour chaque période de la semaine type sélectionnée, vous pouvez indiquer la quantité de ressources disponibles pour chaque plage. Si vous ne spécifiez pas de quantité, c’est la quantité par défaut qui sera assignée.

Compétences

Certaines tâches peuvent nécessiter des ressources qui ont des compétences particulières sur une machine afin d’être réalisées. Pour spécifier les compétences d’une ressource, rendez-vous sous l’onglet « Compétences ». Ensuite, nommez les compétences et sélectionnez les machines associées. Finalement, entrer le taux d’efficacité de la ressource sur chacune des machines liées à la compétence.

Lors de l’assignation de la ressource à la tâche, ce taux d’efficacité sera multiplié au taux standard de la machine et sera appliqué au temps de fabrication. En revanche, si une tâche est planifiée dans une période d’efficacité, c’est le taux de cette période qui sera utilisé.

Requis de ressources ou de compétences

Il y a deux façons d’assigner une ressource a une tâche. Soit une tâche nécessite un type de ressource, soit une tâche nécessite une main d’œuvre ayant une compétence particulière. Exemple : Une tâche nécessite un opérateur ou une tâche nécessite une main d’œuvre ayant la compétence nommée « opérateur de machinerie ».

La définition des requis de ressource peut être effectué au niveau de l’ordre de fabrication ou du produit.

À partir du menu principal, sélectionnez « Ordres de fabrication » puis sélectionnez l’ordre de fabrication désiré. Ensuite, sélectionnez l’onglet « Ressources ». Par la suite, pour chacune des tâches nécessitant des ressources ou compétences, cliquez sur le « + » et spécifiez l’élément requis ainsi que la quantité nécessaire.
À partir du menu principal, sélectionnez « Produits » puis sélectionnez le produit désiré. Ensuite, sélectionnez l’onglet « Ressources ». Par la suite, pour chaque étape nécessitant des ressources ou compétences, sélectionnez l’élément requis ainsi que la quantité requise.

Lors de l’ajout d’une nouvelle commande, les requis du produit de celle-ci seront automatiquement reflétés dans l’ordre de fabrication généré.

Configuration de la contrainte de main-d’œuvre

Sélectionnez « Paramètres d’optimisation » dans le menu principal. Ensuite, cochez la case « Contrainte de main-d’œuvre » puis spécifiez la durée, en jours, de l’application de la contrainte à partir de la date de début de planification. Notez qu’une durée de 0 jour signifie que la contrainte est active en tout temps.

Une fois la contrainte de main-d’œuvre activée, Syncrun planifie les tâches en tenant compte des disponibilités et compétences des ressources. Par exemple, pour un ordre de fabrication, si la réalisation d’une tâche nécessite une personne ayant une formation spécifique, alors cette tâche sera planifiée au moment où une ressource ayant cette compétence sera disponible. C’est-à-dire, lorsqu’une ressource équivalente se libèrera ou après le délai d’application de la contrainte. De ce fait, une tâche pourrait ne jamais se faire planifier, si la contrainte est active pour la durée de l’horizon de planification. À l’inverse, si la contrainte n’est pas activée, Syncrun planifiera une tâche même si aucune ressource n’est disponible. Cela revient à dire qu’il ne tiendra pas compte des requis en main d’œuvre.

Indicateurs concernant les ressources

Dans le Gantt, lorsque la contrainte est active, on peut facilement identifier les tâches qui nécessitent de la main-d’œuvre en affichant l’indicateur adéquat. Pour ce faire, il suffit de cocher dans la boîte de sélection « Contraintes » la valeur « Ressources ». Toutes tâches possédant un requis de ressources ou compétences se verra attribuer une petite icône dans son coin supérieur gauche. Si la contrainte occasionne un retard de la tâche, cette icône sera rouge. Sinon, elle sera verte. Cette option se trouve juste au-dessus du Gantt.

Précisions

Lors de la planification, si plusieurs contraintes sont actives, les tâches seront planifiées seulement lorsque toutes ces contraintes seront respectées.

Images

Configuration de la contrainte

Saisie des ressources

Saisie des compétences de ressources

Requis de ressource [Ordre de fabrication]

Indicateurs – Tâches contrainte par une ressource

Notions connexes

Matières premières

Paramètres d’optimisation [À venir…]

Semaines types [À venir…]

Configuration du Gantt [À venir…]

Importation [À venir…]

Rapport de ressources requises [À venir…]

Ressources de type outil [À venir…]

Apprenez comment actualiser le progrès dans Syncrun

by Jean-Pierre Fontaine | Mar 12, 2019 | Ajustements, Base de connaissances

Qu’est-ce que l’actualisation du progrès?

L’actualisation du progrès permet de mettre à jour les données d’avancement selon la date et heure actuelle. Les statuts et quantités des tâches planifiées sont alors calculés en fonction de la cadence et du temps écoulé depuis la dernière mise à jour.

Pourquoi utiliser l’actualisation du progrès?

L’actualisation du progrès est utile dans la mesure où l’on veut visualiser la planification selon une production qui respecte parfaitement ce qui était prévu. (Entre deux importations par exemple). L’actualisation du progrès peut ne pas refléter la réalité de production, si par exemple quelque chose vient perturber le plan prévu.

Comment utiliser l’actualisation du progrès?

Prérequis

Avoir une cédule de production avec des tâches planifiées.

Utilisation

Au-dessus du Gantt, dans le menu horizontal, mettez en surbrillance l’item de menu ajuster pour faire apparaître le sous menu. Dans le sous menu, sélectionnez « Actualiser le progrès ». La date de début du plan devrait maintenant être la date courante et les tâches planifiées devraient refléter le nouveau progrès.

Images

Utilisation

Limites

Une tâche dans l’horizon gelé qui ne respecte pas les contraintes de planification pourrait se voir repousser ou déplanifier.

Notions connexes

Importation [À venir…]

Paramètres d’optimisation [À venir…]

Planifier selon la disponibilité des matières premières

by Jean-Pierre Fontaine | Fév 26, 2019 | Base de connaissances

Une grande majorité des chaînes de production utilisent des matières premières dans la fabrication de produits. Syncrun peut tenir compte de cette contrainte et préparer un plan de production réaliste et fiable.

Qu’est-ce qu’une matière première?

Dans Syncrun, une matière première est une matière, un élément ou un objet qui n’est pas produit dans l’usine, mais qui est nécessaire à la fabrication d’un ou plusieurs ordres de fabrication. En général, les matières premières sont détenues en stock et sont commandées de fournisseurs externes.

Pourquoi utiliser la contrainte de matières premières?

Lorsque la contrainte de MP est activée, Syncrun s’assure de tenir compte de la disponibilité des matières premières requises dans la planification de chaque tâche. De plus, Syncrun évite les retards dans la production, garantit la fabrication du produit et optimise la séquence de planification en tenant compte de l’ensemble des requis en matières premières afin d’éliminer les « goulots d’étranglement ».

Comment utiliser la contrainte de matières premières?

Prérequis

Avoir défini des matières premières
Avoir défini des requis de matières premières
Avoir activé la contrainte de matières premières dans les paramètres d’optimisation

Dans un contexte d’utilisation du logiciel en production, les matières premières, réceptions et requis, peuvent être importées automatiquement plutôt que saisie manuellement.

Saisie des matières premières

Sélectionnez « Matières premières » dans le menu principal. Ensuite, entrer les informations relatives à vos matières premières.

Le délai de livraison correspond au nombre de jours standards entre la commande d’une matière première et sa réception en usine. Avec cette valeur, lors de l’optimisation, Syncrun considère que si la matière première est commandée en date de début de planification, alors elle sera disponible en stock suite à son délai de livraison.

En ce qui concerne les champs de suggestions, ceux-ci sont utilisés à la génération de rapports en lien avec l’inventaire. Cette notion est expliquée dans le tutoriel suggestions et rapports des besoins en matières premières [À Venir].

Réceptions de matières premières

Les réceptions de matières premières servent à indiquer à Syncrun la date et heure quand une certaine quantité de matière première sera ajoutée au stock. Lors de l’optimisation, Syncrun considère une réception au statut « planifiée » comme une augmentation du stock disponible à partir de cette date.

Requis des matières premières

Il y a deux endroits pour définir les requis en matières premières d’une tâche :

À partir du menu principal, sélectionnez « Ordres de fabrication » puis sélectionnez l’ordre de fabrication désiré. Ensuite, sélectionnez l’onglet « matières premières ». Par la suite, pour chacune des tâches nécessitant des matières premières, cliquez sur le « + » et spécifiez la matière première ainsi que la quantité requise.
À partir du menu principal, sélectionnez « Produits » puis sélectionnez le produit désiré. Ensuite, sélectionnez l’onglet « matières premières ». Par la suite, pour chaque étape nécessitant des matières premières, sélectionnez la matière première désirée et spécifiez la quantité requise.

De plus, lors de l’ajout d’une nouvelle commande, les requis du produit de celle-ci seront automatiquement refléter dans l’ordre de fabrication engendré à l’optimisation.

Indicateurs concernant les matières premières

Identifier les tâches contraintes par une matière première

Dans le Gantt, lorsque la contrainte est active, on peut facilement identifier les tâches qui nécessitent des matières premières. Pour ce faire, il suffit de cocher dans la boîte de sélection « Contraintes » la valeur « Matières premières ». Toutes tâches possédant un requis de matière première se verra attribuer une icône dans son coin supérieur gauche. Si la contrainte de matière première occasionne un retard de la tâche, cette icône sera rouge, sinon, elle sera verte.

Mode d’affichage « Manque d’inventaire de MP »

Il est également possible de distinguer les tâches en souffrance, et ce peu importe si la contrainte est active ou non. Vous n’avez qu’à sélectionner la valeur « Manque d’inventaire de MP » dans la boîte de sélection adjacente au « Mode ». Vous verrez alors ces tâches se colorier en rouge.

Disponibilités de matières premières

Au niveau de la « Configuration du Gantt », plus précisément dans les onglets débutant par « Champs d’une tâche », on peut décider d’afficher le champ « disponibilité de MP » pour une tâche. Ce champ indique la date au plus tôt à laquelle toutes les matières premières requises sont disponibles.
• S’il y a assez de quantité en inventaire, la valeur « inventaire » sera inscrite dans ce champ.
• S’il y a une réception qui comble les besoins, c’est la date de cette réception qui sera inscrite et ce peu importe si le délai de livraison survient avant ou après cette réception.
• S’il n’y a aucune réception suffisante avant le délai de livraison et qu’il n’y a aucune réception de prévue après le délai, c’est la date du délai de livraison qui sera inscrite.
• S’il y a une réception suivant le délai de livraison, même si elle est insuffisante, c’est tout de même cette date de réception qui sera inscrite dans ce champ. Syncrun considère qu’il y a assez de temps pour prévenir le fournisseur afin d’obtenir la quantité nécessaire pour cette réception.

Précisions

Lors de la planification, si plusieurs contraintes sont actives, les tâches seront planifiées seulement lorsque toutes ces contraintes seront respectées.