L’ordonnancement des opérations attire de plus en plus l’attention des dirigeants et dirigeantes de PME manufacturières, qui réalisent que ce processus renferme un vaste potentiel inexploité de gains d’efficacité. Mais en quoi consiste précisément l’ordonnancement ? Quel est son impact sur l’entreprise et sur sa rentabilité ?
L’ordonnancement et ses objectifs
L’ordonnancement de production concerne toute entreprise manufacturière, peu importe sa taille, ses produits, son système de production ou sa philosophie de gestion. Il s’agit du processus visant à coordonner les ressources de production et à synchroniser les opérations, de manière à satisfaire la demande en produits, et ce, au plus bas coût possible pour l’entreprise.
Le processus d’ordonnancement n’est pas banal car il doit permettre de trouver le meilleur compromis entre deux objectifs contradictoires : maximiser la satisfaction du client tout en minimisant les coûts de production. Par exemple, pour raccourcir le délai de livraison, une avenue possible serait d’augmenter les stocks – mais à quel coût ? Ou encore, on pourrait réduire la taille des lots fabriqués pour ainsi augmenter la fréquence de livraison – mais quel sera l’impact sur les temps de préparation en usine ?
L’ordonnancement doit donc considérer l’ensemble des facteurs qui affectent le coût de production et la satisfaction des clients. Mais ce n’est pas tout! Pour être efficace, l’ordonnancement doit aussi prendre en compte les contraintes qui s’appliquent en usine comme la disponibilité du matériel, les routages des produits, les efficacités-machine, la flexibilité des ressources, les compétences du personnel opérateur et les horaires de travail.
Un rôle essentiel
Concrètement, l’ordonnancement génère un plan de travail (ou cédule de production) détaillé pour chaque ressource impliquée dans la production. On y retrouve :
- la séquence des tâches à réaliser;
- l’heure prévue pour chacune d’entre elles;
- la durée estimée;
- le produit transformé;
- les ressources, matériaux et les équipements requis.
La cédule précise également les temps de préparation et de démontage occasionnés par les transitions entre lots ou produits. Finalement, elle met en évidence les périodes d’inactivité des ressources résultant de l’application des contraintes.
Le plan de production est révisé (ou réoptimisé) en temps réel ou à intervalles réguliers, pour refléter toute nouvelle situation inattendue. La révision doit rapidement proposer un nouveau scénario complet lorsque, par exemple, un équipement brise, un client modifie sa commande à la dernière minute, ou une matière première accuse un retard de livraison.
L’ordonnancement réunit les différents départements et acteurs de l’entreprise autour d’un plan de match opérationnel. Les achats s’y réfèrent pour assurer la disponibilité du matériel à court terme et planifier les réceptions à long terme; le magasinier l’utilise pour préparer le matériel à acheminer aux postes de travail; les ressources humaines le consultent pour la gestion du personnel; les ventes s’y rapportent pour fournir des dates de livraisons réalistes aux clients; les finances y trouvent une prévision de performance et de flux monétaire; enfin, le personnel opérateur et de supervision s’y collent de près dans l’exécution des opérations.
Les impacts directs de l’ordonnancement
Un plan de production bien construit engendre une exécution fluide, prévisible, logique et efficace. Sans ordonnancement adéquat, l’entreprise s’expose aux dangers d’un manque de coordination : ressources sous-utilisées, accumulation d’inventaires, perte de matériel et retards de livraisons.En somme, l’ordonnancement est fondamental à la santé financière du manufacturier. Il détermine dans quelle mesure il est habile à satisfaire les exigences-clients, prévoir et diminuer ses délais de fabrication, bien utiliser ses ressources, réagir rapidement aux imprévus, réduire ses coûts de fabrication et, ultimement, se démarquer de la compétition.
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Et la maintenance périodique, corrective et conditionnelle… comment est elle prise en compte et qu elle est sont impacte sur l état de l équipement, soit sa disponibilité globale, son taux d’efficacité et la qualité produite. Tout ceci a aussi un impact sur la production les couts d’opération (ressources humaines, matieres premierea, etc.) et le services client … Qu’ en pensez-vous?
Bonjour Fred,
Dans Syncrun, les périodes de maintenance ont pour effet de rendre l’équipement indisponible pour la durée précise de maintenance (date et heure de début et de fin). Donc, durant cette période, il n’y aura aucune quantité produite par l’équipement. L’impact est un effet domino sur potentiellement toutes les opérations planifiées en aval, dépendamment de l’occupation des équipements impactés. Typiquement, un grand nombre d’opérations seront repoussées et il est même possible que l’algorithme de Syncrun sélectionne un équipement alternatif pour certaines opérations. Lors de l’insertion d’une ou plusieurs périodes de maintenance, Syncrun générera un tout nouveau plan de production (sans toucher à la portion gelée du plan) avec tout ce que cela implique (resynchronisation, ajustements des temps de production, des temps de préparation, etc.).
Notez que Syncrun réalise un ordonnancement en continu (« detailed scheduling ») et non une planification par période (« bucket planning » ou « rough cut capacity planning ») ce qui lui donne un niveau de précision plus intéressant pour visualiser l’impact précis de la maintenance. La version actuelle de Syncrun accepte les périodes de maintenance définies par le planificateur ou importées d’un système de gestion de maintenance. Syncrun aura éventuellement la capacité de proposer le timing idéal pour planifier la maintenance, compte tenu d’un plan de production donné. Par ailleurs, nous sommes à travailler avec un client pour appliquer Syncrun à la planification des ressources de maintenance à proprement parler. Cette nouvelle configuration de Syncrun s’adresserait spécifiquement aux responsables de la maintenance.
Merci pour votre question! N’hésitez pas à démarrer un essai gratuit de Syncrun.
Je coordonnateur, superviseur, planicateur,responsable d’usine multi-fonctionnel.
Et je joue en partie avec les rh, et je tente plusieurs implantations….
Comment syncroniser tout cela en fonction des imprevisibles journaliers?
J’ai fait un bon bout de chemin mais comment arrivé à la finalitée pure et mathematique? Car c’est d’un logiciel dont vous parler
Bonjour Frédéric,
Jongler avec l’imprévisible est effectivement tout un défi pour bien des planificateurs. Un bon outil d’ordonnancement permet d’ajuster rapidement le plan de match selon les imprévus, à condition évidemment d’être connecté sur des sources d’information fiables (ERP MES, système maison, etc.). Par exemple, notre logiciel d’ordonnancement est alimenté par les données provenant du plancher d’usine afin d’indiquer le progrès des commandes (les retards ou l’avance des opérations). Également, les outils d’ordonnancement offrent au planificateur la possibilité de modifier rapidement certaines contraintes qui ne sont pas nécessairement alimentées par des systèmes. Le planificateur pourrait par exemple modifier la priorité d’une commande par « drag&drop » directement dans le graphique de Gantt.
Une fois les nouvelles informations reçues, l’algorithme génére un nouveau plan de match optimal et permet de visualiser les impacts des imprévus (ou des scénarios conçus par le planificateur). Dans notre logiciel Syncrun, les impacts sont traduits en coûts d’opération (coût de retard, coût d’attente, coût de maintien de wip, d’inventaire, etc.) et l’algorithme optimise le coût global du plan de production.
N’hésitez pas à communiquer avec moi pour plus de détails. Vous pouvez facilement faire un essai gratuit de Syncrun. Merci beaucoup pour votre commentaire!
-Jean-Pierre