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Une journée dans la vie d’une planificatrice de production

Une journée dans la vie d’une planificatrice de production

Comment se déroule la planification manufacturière avec l’aide du logiciel d’ordonnancement Syncrun? Magalie Audet, planificatrice pour un fabricant d’emballages, témoigne de son expérience.

 

Une planification complexe

Produisant chaque année plus de 2 milliards de boîtes pliantes sur mesure, Westrock – Division Warwick coordonne 6 procédures de fabrication, 43 centres de production cédulés et un minimum de 1200 ordres de fabrication en tout temps. Selon Magalie Audet, ces diverses procédures offrent une grande flexibilité de production, mais présentent «un gros défi» en termes de planification et d’ordonnancement.

Trois planificateurs se répartissent les tâches à travers Syncrun. Une journée typique débute avec une mise à jour de l’avancement de la production afin de vérifier si tout est conforme. Cette étape est répétée quatre ou cinq fois pendant la journée. «Plusieurs obstacles peuvent occasionner un changement dans la cédule: bris d’équipement, manque de matière première, employé absent, demande urgente d’un client… L’équipe effectue régulièrement l’importation des nouvelles commandes et contraintes pour réactualiser le plan», indique Magalie Audet.

 

Du matériel au personnel

La planificatrice orchestre aussi les maintenances dans l’usine, le renouvellement des stocks de matières premières et l’horaire du personnel à moyen ou long terme. «Tout cela se prévoit d’avance dans Syncrun afin d’optimiser la production en fonction de nos besoins. Pour que le logiciel fonctionne bien, il faut qu’il soit alimenté adéquatement; chaque produit est conçu sur mesure et fabriqué sur des machines spécifiques, à des vitesses spécifiques, avec des temps de mise au point (set up) spécifiques donc je dois m’assurer que ces informations sont toujours valides.»

Outre les planificateurs et le directeur d’usine, les superviseurs de plancher emploient également le logiciel de planification pour effectuer des mises à jour reflétant le progrès réel des commandes en usine. «Cela leur donne accès à des outils supplémentaires pour faire leur travail», ajoute Magalie Audet. Syncrun permet notamment de répondre aux questions «accusons-nous des retards?», «quel est l’impact des nouvelles contraintes?» et «comment ajuster adéquatement la planification?».

 

Des avantages à plusieurs niveaux

L’apprentissage du logiciel d’ordonnancement par l’équipe de Westrock a été facilité par deux facteurs, selon Magalie Audet: l’interface en français et la simplicité d’utilisation. «En ayant un maximum d’outils d’analyse au sein du logiciel, nous n’avons plus à aller chercher les informations à différents endroits dans notre système maison. Nous avons une meilleure vue d’ensemble qui nous rend plus efficaces.»

À son avis, Syncrun offre un meilleur contrôle sur l’utilisation des matières premières. Le logiciel permet aussi une «synergie entre départements» en indiquant les répercussions globales des différents scénarios possibles. Selon la planificatrice, les nombreux repères visuels et les outils de recherche facilitent la consultation des données nécessaires pour planifier de façon stratégique.

Westrock – Division Warwick a également profité de l’adoption du logiciel pour modifier son système interne et l’arrimer avec Syncrun. «Le but, c’est que tout ce qui était dans notre tête soit informatisé et se fasse automatiquement», résume Magalie Audet.

Comme Magalie, vous aimeriez prendre le plein contrôle de vos opérations et passer en mode proactif ?

 Demandez une démo de Syncrun et découvrez pourquoi il est le logiciel d’ordonnancement de production le plus répandu au Québec.

Ordonnancement de production et ERP : le duo parfait

Ordonnancement de production et ERP : le duo parfait

Pour rester compétitifs et répondre aux exigences grandissantes des clients, les manufacturiers doivent inévitablement innover et s’adapter. La solution passe par la mise en place d’outils leur permettant d’optimiser leurs opérations manufacturières et de gagner en agilité.

Voyez pourquoi un système d’ordonnancement avancé combiné à l’ERP, forment le duo parfait pour répondre à ces besoins.

Parce que l’ERP à lui seul ne suffit plus

En matière de gestion des processus et de centralisation des informations, l’ERP est rapidement devenu un incontournable, et avec raison. Mais au-delà de leurs bénéfices incontestables, les ERP ont certaines limitations qui empêchent l’atteinte d’un niveau d’efficience et de productivité supérieur.

Les ERP sont essentiels à la planification globale des ressources à moyen ou long terme, mais lorsqu’il s’agit d’élaborer un plan d’exécution optimal, le modèle de planification des ERP est souvent trop simpliste. Il laisse de côté plusieurs contraintes essentielles et il en résulte une planification imprécise qui est difficilement applicable sur le plancher d’usine.

On constate ainsi que l’ERP à lui seul ne suffit plus pour combler les besoins actuels des manufacturiers.

Ce que l’ordonnancement fait, et que les ERP ne font pas

Conçoit des plans de production optimisés, précis et réalisables

Optimise réellement les opérations grâce à des algorithmes avancés

Tient compte de toutes les contraintes en simultané

Estimation précise des délais de livraison

Priorise la livraison à temps au coût minimum

Considère le progrès réel sur le plancher

Ajustement rapide des cédules face aux changements

Offre une visibilité sur la production

Identifie les contraintes de production et les problèmes potentiels

Maximise l’utilisation des ressources

Réduit les temps de préparation et les temps morts

Analyse des scénarios complexes

Évalue les impacts d’un changement ou d’une nouvelle commande

Exemple de contraintes considérées

  • Niveaux d’inventaires et réceptions prévues de matériel

  • Compétences de la main-d’œuvre, horaires de travail

  • Vitesse-machines, efficacité temporaire

  • Statut réel des équipements

  • Maintenance planifiée

  • Avancement réel des opérations

  • Temps de préparation selon la séquence des opérations

  • Routages complexes

  • Ressources alternatives et préférences

  • Temps de repos et de séchage

  • Chevauchement entre opérations d’un routage

  • Regroupement d’opérations similaires

  • Date de démarrage imposée

  • Horizon gelé

Pourquoi l’ordonnancement et l’ERP forment un duo parfait

Alors que l’ERP regroupe les informations sur l’ensemble des processus et des ressources de l’entreprise, l’ordonnancement apporte des fonctions d’analyse et d’optimisation essentielles au niveau opérationnel. Même s’ils peuvent tous deux être utilisés de façon indépendante, c’est lorsqu’ils sont utilisés en complémentarité qu’ils révèlent toute leur puissance.

Pour les compagnies manufacturières en quête d’optimisation, l’analyse en temps réel et les simulations sont nécessaires pour garder les coûts au minimum et l’efficience au maximum. Ce pourquoi un ERP à lui seul ne peut suffire pour atteindre un niveau d’efficience supérieur.

Prêt à passer à un niveau d’efficience supérieur?

Syncrun est une solution d’ordonnancement qui s’intègre parfaitement à votre ERP, SCM, MES ou autre système de gestion en place. Son algorithme avancé est un véritable moteur d’optimisation des opérations qui contribuera à propulser votre productivité.

Comment DeLuxe a atteint 98% de livraisons à temps en seulement 18 mois

Comment DeLuxe a atteint 98% de livraisons à temps en seulement 18 mois

La division Emballage DeLuxe de Novolex a atteint des records d’efficacité et de satisfaction client en adoptant le logiciel de planification et d’ordonnancement Syncrun. Retour sur la genèse de ce succès.

Un besoin grandissant

Tout a commencé lorsque le module de planification du ERP de l’entreprise n’arrivait plus à suivre sa forte croissance. « Nous comptions de plus en plus d’items et de clients différents, mais nos systèmes en place n’étaient pas tellement flexibles. Nous avons donc voulu faciliter la tâche des planificateurs », se souvient, Marc-André Régimbald, chef de service de la chaîne d’approvisionnement.

Celui-ci s’est alors lancé à la recherche d’un outil de séquencement et d’optimisation des opérations qui pouvait s’arrimer au ERP en place. Ses critères? « Un outil visuel et facile d’emploi, qui permettrait de faire des scénarios de plans de production. Syncrun offrait tout ça », explique-t-il. Après un essai concluant de la version démo, Novolex a implanté le logiciel dans toutes ses usines DeLuxe.

La spécificité de Syncrun

Marc-André Régimbald apprécie particulièrement que l’algorithme de Syncrun puisse être adapté pour répondre aux particularités de l’entreprise. À chaque étape de l’implantation du logiciel, les développeurs d’Arima pouvaient y intégrer de nouvelles fonctions selon les besoins spécifiques observés par DeLuxe : « C’était vraiment un service sur mesure et un beau travail de collaboration. »

Encore aujourd’hui, le chef de service souligne que « nous avons toujours un ‘‘tech’’ disponible pour répondre à nos questions. » Il insiste également sur le « haut niveau de confiance » bâti avec le fournisseur de service ainsi que « l’importance d’encourager un produit local […] avec une approche personnalisée ».

Des résultats concrets

Syncrun est synonyme de nombreux bénéfices pour les usines DeLuxe, comme le remarque Marc-André Régimbald à plusieurs niveaux :

 

  • Planification optimisée des opérations : « L’aspect visuel permet aux planificateurs de rapidement évaluer des scénarios et de mesurer les impacts de chaque décision. »

  • Augmentation de la capacité de production : « Le système combine automatiquement les commandes qui vont bien ensemble en termes de contraintes d’opération, ce qui sauve du temps de set-up, des rebuts, etc. »

  • Amélioration du service client : « Syncrun a grandement contribué à faire passer notre taux de livraisons à temps de 87% à 98% et plus, en seulement 18 mois. »

« L’aspect visuel permet aux planificateurs de rapidement évaluer des scénarios et de mesurer les impacts de chaque décision. »

Marc-André Régimbald

Chef de service de la chaîne d’approvisionnement, Novolex

Le responsable du dossier d’implantation a vite observé un retour sur investissement. Il ne tarit pas d’éloges sur le logiciel Syncrun, qu’il recommande honnêtement à d’autres planificateurs et directeurs d’usine.

Et vous, vous a-t-il convaincu?

Découvrez les gains potentiels que Syncrun peut générer pour votre entreprise

Arima accompagne les entreprises dans l’optimisation de leur productivité depuis plus de 25 ans. Contactez un de nos experts en ordonnancement et en optimisation de production afin de discuter de vos besoins et d’en apprendre davantage sur Syncrun!

7 problèmes de production courants résolus grâce à Syncrun

7 problèmes de production courants résolus grâce à Syncrun

La planification de la production comporte de nombreux défis pour les entreprises manufacturières. Les inefficacités à ce niveau entraînent des coûts importants et une difficulté à répondre à la demande des clients, ce qui affecte la capacité des fabricants à générer des bénéfices.

Afin de maximiser la productivité d’une usine, il est essentiel que ses ressources soient utilisées de manière optimale et que les opérations de fabrication soient synchronisées selon ses contraintes spécifiques. Malheureusement pour les planificateurs, ni les chiffriers Excel ni les outils de planification offerts dans les ERP ne sont conçus pour répondre à ces besoins précis.

Syncrun figure parmi les solutions qui se distinguent à ce niveau sur le marché. Ce logiciel avancé de planification et d’ordonnancement (advanced planning & scheduling ou APS en anglais) est doté d’un puissant moteur d’optimisation des opérations. Grâce à son algorithme intelligent, il permet de solutionner rapidement et efficacement une multitude de problèmes liés à la gestion de la production.

Voyez comment!

Les 7 problèmes de production courants et leur solution avec Syncrun.

  1. La perte de contrôle liée à une croissance rapide
  2. La complexité du processus de planification et d’ordonnancement
  3. Les goulots à certaines étapes de la production
  4. La difficulté à livrer à temps – délais de fabrication trop long
  5. La pénurie de main d’œuvre
  6. La difficulté à bien coordonner les achats de matière première
  7. L’incapacité à évaluer divers scénarios et à mesurer leurs impacts

 

1. La perte de contrôle liée à une croissance rapide

La production a souvent de la difficulté à suivre la cadence lorsque la croissance de l’entreprise passe à la vitesse grand V. Les commandes s’accumulent, la capacité de production est dépassée et les délais s’allongent. Chaque nouvelle commande devient difficile à gérer et le stress augmente au sein des équipes.

 

Capacité de production

La solution aux enjeux de capacité de production passe par l’utilisation efficace des ressources. Le moteur d’ordonnancement avancé de Syncrun optimise en quelques instants l’utilisation des équipements et de la main-d’œuvre. Le logiciel synchronise les opérations afin de libérer une capacité de production additionnelle et ainsi proposer une cédule optimale en termes de coûts et de temps.

 

Suivi et contrôle

Effectuer la planification et l’ordonnancement de la production avec Syncrun permet d’être réactif aux changements tout en gardant le contrôle sur la production.

Syncrun offre l’avantage d’anticiper les problèmes potentiels lors de la planification. Le logiciel permet également de réaligner toute la production en cours de route en fonction de la situation réelle sur le plancher et des imprévus de toutes sortes. Son utilisation facilite ainsi le suivi et la prise de décisions éclairées.

 

2. La complexité du processus de planification et d’ordonnancement

Les planificateurs doivent composer avec une multitude de tâches et de contraintes qui complexifient l’établissement d’un plan de production qui soit à la fois optimal et réalisable.

Les techniques manuelles ont leurs limites : après tout, l’ordonnancement de plusieurs ordres de fabrication génère des milliards de séquences possibles.

Heureusement, l’algorithme avancé de Syncrun analyse toutes ces combinaisons de scénarios en tenant compte de l’ensemble des contraintes et ce en quelques secondes seulement. Fini les chiffriers Excel et les casse-têtes! Syncrun est un outil d’optimisation multi-contraintes, simple et performant.

 

3. Les goulots à certaines étapes de la production

Les goulots d’étranglement affectent le déroulement des opérations et leur gestion constitue un défi récurrent pour les entreprises. Il peut être difficile d’évaluer d’avance la bonne façon de les contourner ou de les éliminer tout en s’assurant de ne pas simplement déplacer le problème.

Syncrun optimise la cédule de production de manière à minimiser les temps d’attente et de préparation de machines. Il y a donc moins de pertes de temps, ce qui libère une capacité de production additionnelle et améliore le flux de production.

De plus, Syncrun permet de visualiser le progrès en usine et d’identifier en un coup d’œil les goulots d’étranglement qui menacent la livraison ponctuelle; le planificateur peut ensuite analyser différents scénarios et modifier le plan en conséquence.

 

4. La difficulté à livrer à temps – délais de fabrication trop long

La livraison juste à temps est devenue un élément essentiel pour les entreprises qui souhaitent être compétitives sur le marché et satisfaire une clientèle de plus en plus exigeante.

Différents facteurs peuvent entraîner des difficultés :

  • Des produits variés et sur mesure qui ralentissent la production
  • Des promesses de livraison rapides mais difficiles à tenir
  • Des bris d’équipements
  • Les pénuries de ressources

C’est pourquoi Syncrun optimise les opérations en fonction des délais de livraison et des différentes contraintes. Il prend en considération la réalité sur le plancher et permet d’ajuster facilement le plan en fonction des imprévus tels que les commandes urgentes ou les bris d’équipements. Avec Syncrun, vous pouvez appuyer vos décisions sur un plan fiable et promettre des dates de livraison en toute confiance!

 

5. La pénurie de main d’œuvre

Les effectifs réduits engendrent des difficultés à livrer la marchandise dans les temps et occasionnent même la perte de commandes au profit de la compétition. Il devient alors judicieux d’utiliser les ressources disponibles à leur plein potentiel.

Syncrun optimise l’utilisation du personnel non seulement en fonction des disponibilités, mais aussi des compétences. Il attribue ainsi les tâches aux personnes les plus qualifiées.

Et ce n’est pas tout : le logiciel optimise l’utilisation des travailleurs sur le plancher afin d’éviter les temps morts et minimiser l’impact des goulots d’étranglement. La planification réalisée avec Syncrun vous permet de mieux identifier les besoins de main-d’œuvre.

 

6. La difficulté à bien coordonner les achats de matière première

Les entreprises ont souvent du mal à maintenir leur stock au minimum sans risquer les pénuries. En revanche, un inventaire trop important entraîne des coûts d’entreposage élevés et du gaspillage. Une meilleure planification de la production permet alors de prévoir avec précision la quantité de matériel nécessaire en fonction des commandes prévues.

À partir des données provenant de vos systèmes, Syncrun génère un plan de production détaillé pour l’ensemble des ressources. Celui-ci s’adapte en fonction des mouvements d’inventaire ainsi que la disponibilité de la matière première et des produits semi-finis. La planification prend également en considération les réceptions prévues de matériel et permet de prévoir les besoins d’achats en fonction de l’ordonnancement précis des opérations.

 

7. L’incapacité à évaluer divers scénarios et à mesurer leurs impacts

Quelle est l’incidence d’une commande urgente sur l’ensemble de la production? L’embauche d’un employé contribuera-t-elle à livrer à temps? L’ajout d’une nouvelle machine palliera-t-il le problème de productivité? Il est souvent difficile, voire impossible d’évaluer l’impact réel d’une décision ou d’un imprévu.

Syncrun offre la possibilité de mesurer les répercussions d’une commande-scénario sur l’ensemble de la production grâce à une simulation. Il est possible de faire varier la disponibilité des ressources, de modifier les efficacités ou encore de simuler un arrêt d’équipements; Syncrun vous montrera ensuite l’incidence sur les coûts et les délais de livraison.

En conclusion

L’optimisation de la planification et de l’ordonnancement offre des avantages majeurs qui répondent aux besoins actuels des entreprises :

 

  • Utilisation optimale des équipements et augmentation de la capacité de production;
  • Diminution des coûts d’inventaire et maintien des stocks minimums;
  • Réduction des coûts de main-d’œuvre;
  • Amélioration de la livraison juste à temps;
  • Meilleure capacité à répondre à la demande.
Prêts à découvrir les gains potentiels que Syncrun peut générer pour votre entreprise?

Arima accompagne les entreprises dans l’optimisation de leur productivité depuis plus de 25 ans. Contactez un de nos experts en ordonnancement et en optimisation de production afin de discuter de vos besoins et d’en apprendre davantage sur Syncrun!

La génétique au service de l’efficacité manufacturière

La génétique au service de l’efficacité manufacturière

La théorie de l’évolution de Darwin, ça vous dit quelque chose? Arima s’en est inspirée pour concevoir et développer une nouvelle approche d’optimisation pour l’ordonnancement manufacturier, à partir d’une modélisation du processus de sélection naturelle.

De la biologie à l’intelligence artificielle

L’évolution naturelle des espèces implique qu’une population d’individus – de gènes – se reproduisent en effectuant des croisements et des mutations, pour qu’ensuite les descendants les mieux adaptés survivent et répètent le cycle.

Comme en biologie, un algorithme génétique est un processus itératif qui améliore la qualité d’un éventail de solutions de départ en y appliquant des mécanismes de croisement, de mutation et de sélection pour former, à chaque nouvelle génération, un ensemble de solutions améliorées.

Lorsqu’on applique ce principe à la modélisation du logiciel Syncrun, la « population » devient un ensemble de solutions possibles pour l’optimisation de la production, tandis que les séquences de « gènes » représentent l’affectation d’opérations à des ressources selon un horaire de production précis.

Cette technique d’intelligence artificielle évolutive offre l’avantage, par rapport aux approches d’optimisation classiques, de solutionner un problème avec une vision globale des coûts pertinents.

Les composantes du modèle génétique

Une population initiale de chromosomes-solutions est générée selon des règles d’ordonnancement de base. Les chromosomes font ensuite face à un double processus de sélection : la sélection pour la reproduction et la sélection pour la survie, c’est-à-dire ceux qui passeront à la prochaine génération.

Lorsque l’algorithme morcelle des chromosomes pour en créer de nouveaux, des croisements s’effectuent en parallèle en combinant les fragments. Des opérateurs de mutation interviennent également pour intervertir la position de deux groupes de gènes dans un même chromosome. Que le meilleur gagne!

Applications concrètes

Dans la pratique, l’algorithme génétique de Syncrun consiste à viser un objectif de production (produire à temps, au coût le plus bas) et de simuler des centaines de milliers d’approches possibles pour finalement proposer la solution qui s’avère la plus efficace.

Ce procédé novateur permet d’optimiser l’horizon complet de planification d’un manufacturier et de réduire l’ensemble des coûts de production associés au maintien d’inventaire, aux temps de préparation des équipements, aux délais de fabrication et à l’utilisation des ressources disponibles.

Contactez-nous pour en apprendre davantage sur l’algorithme génétique de Syncrun et sur les bénéfices tangibles qu’il génère très rapidement!

Arima et Syncrun au cœur de l’industrie 4.0

Arima et Syncrun au cœur de l’industrie 4.0

Les systèmes avancés d’ordonnancement et de planification se retrouvent au cœur de la « quatrième révolution industrielle » des dernières décennies. La solution Syncrun d’Arima constitue alors un allié majeur pour toute entreprise souhaitant réussir son virage 4.0 et propulser sa productivité.

Petite histoire de l’industrie 4.0

Selon la Banque de développement du Canada, l’industrie 4.0 se caractérise par l’introduction des technologies numériques dans les entreprises. Il s’agit de la plus récente évolution historique dans le secteur de la fabrication, à la suite de la mécanisation (vers 1780), de l’électrification (vers 1870), de l’automatisation et de la mondialisation (vers 1970-1980).

L’objectif consiste à mettre en place des usines « intelligentes » qui soient « capables d’une plus grande adaptabilité […] et d’une allocation plus efficace des ressources, et ce, pour répondre plus rapidement au marché, d’une façon plus personnalisée et à moindre coût », comme l’explique le ministère de l’Économie et de l’Innovation (MEI) du Québec.

Syncrun entre en jeu

En tant que leader nord-américain en planification et en ordonnancement depuis 25 ans, Arima a pu suivre de près cette évolution de l’industrie manufacturière. L’algorithme intelligent du logiciel Syncrun répond ainsi à plusieurs besoins majeurs de la révolution numérique, soit :

  • l’analyse avancée des scénarios de production;
  • la planification des opérations en temps réel;
  • l’optimisation des ressources selon une approche d’intelligence artificielle;
  • l’ajustement instantané du plan en fonction des conditions sur le plancher et des imprévus.

Les récentes avancées technologiques permettent en outre l’utilisation d’une plateforme SaaS (software as a service ou logiciel en tant que service) qui favorise l’accessibilité du produit auprès des entreprises. Toute la puissance du système Syncrun se retrouve hébergée dans le  nuage; sa gestion est assurée par Arima pour une expérience client simplifiée et à moindre coût.

Investir dans l’avenir

Le MEI reconnaît que « passer à l’industrie 4.0, c’est se donner l’infrastructure et les moyens pour innover, être compétitif, saisir les occasions d’affaires et prospérer ». Il encourage ainsi les manufacturiers québécois à « [faire] le saut vers l’usine du futur, pour rattraper leur retard et conquérir de nouveaux marchés. »

Arima représente un joueur local incontournable de la quatrième révolution industrielle grâce à sa solution conviviale et génératrice de valeur pour le client.

Contactez-nous dès maintenant et voyez ce que Syncrun peut vous apporter!