Même si l’automatisation est de plus en plus présente dans les usines, on aura toujours besoin de ressources humaines dans la réalisation des tâches. Bien gérer et planifier sa main d’œuvre peut être extrêmement bénéfique. Découvrez comment utiliser la contrainte de main d’œuvre dans Syncrun.

Qu’est-ce qu’une ressource de type main-d’œuvre?

Dans Syncrun, une ressource peut être soit de type main-d’œuvre, soit de type outil. Dans ce tutoriel, nous parlerons uniquement du type main-d’œuvre. Les ressources de ce type correspondent aux ressources humaines qui contribuent à la réalisation des taches.

Pourquoi utiliser utiliser la contrainte de main-d’œuvre?

Comme plusieurs tâches nécessitent l’implication de personnel pour être effectuées, il devient vite essentiel de pouvoir planifier l’utilisation de ces ressources humaines. Syncrun permet une configuration adéquate pour chaque main-d’œuvre afin de gérer ses disponibilités et ses compétences. Avec ces informations, Syncrun planifie les tâches en fonction des disponibilités et des compétences pour une utilisation optimale et un meilleur rendement.

Comment utiliser la contrainte de main-d’œuvre?

Prérequis

Avoir défini les ressources de type main d’œuvre
Avoir défini les requis de main d’œuvre
Avoir activé la contrainte de main d’œuvre dans les paramètres d’optimisation

Dans un contexte d’utilisation du logiciel en production, les requis peuvent être importées automatiquement plutôt que saisie manuellement.

Saisie de la main-d’œuvre

Sélectionnez « Ressources » dans le menu principal. Ensuite, pour chaque ressource ayant les mêmes caractéristiques, définissez un nom, sélectionnez « main d’œuvre » au niveau de la catégorie et entrez la quantité La quantité disponible par défaut est la quantité de cette ressource considérée comme disponible quand aucune autre valeur n’est spécifiée dans l’horaire de disponibilités.

Horaire de disponibilités

Afin de définir un horaire de disponibilité pour une ressource ou type de ressource, il suffit d’aller dans l’onglet « Calendriers ». Ensuite, sélectionnez ou créez une semaine type afin de l’assigner à la ressource puis déterminez la date de fin d’application. Après coup, pour chaque période de la semaine type sélectionnée, vous pouvez indiquer la quantité de ressources disponibles pour chaque plage. Si vous ne spécifiez pas de quantité, c’est la quantité par défaut qui sera assignée.

Compétences

Certaines tâches peuvent nécessiter des ressources qui ont des compétences particulières sur une machine afin d’être réalisées. Pour spécifier les compétences d’une ressource, rendez-vous sous l’onglet « Compétences ». Ensuite, nommez les compétences et sélectionnez les machines associées. Finalement, entrer le taux d’efficacité de la ressource sur chacune des machines liées à la compétence.

Lors de l’assignation de la ressource à la tâche, ce taux d’efficacité sera multiplié au taux standard de la machine et sera appliqué au temps de fabrication. En revanche, si une tâche est planifiée dans une période d’efficacité, c’est le taux de cette période qui sera utilisé.

Requis de ressources ou de compétences

Il y a deux façons d’assigner une ressource a une tâche. Soit une tâche nécessite un type de ressource, soit une tâche nécessite une main d’œuvre ayant une compétence particulière. Exemple : Une tâche nécessite un opérateur ou une tâche nécessite une main d’œuvre ayant la compétence nommée « opérateur de machinerie ».

La définition des requis de ressource peut être effectué au niveau de l’ordre de fabrication ou du produit.

1. À partir du menu principal, sélectionnez « Ordres de fabrication » puis sélectionnez l’ordre de fabrication désiré. Ensuite, sélectionnez l’onglet « Ressources ». Par la suite, pour chacune des tâches nécessitant des ressources ou compétences, cliquez sur le « + » et spécifiez l’élément requis ainsi que la quantité nécessaire.
2. À partir du menu principal, sélectionnez « Produits » puis sélectionnez le produit désiré. Ensuite, sélectionnez l’onglet « Ressources ». Par la suite, pour chaque étape nécessitant des ressources ou compétences, sélectionnez l’élément requis ainsi que la quantité requise.

Lors de l’ajout d’une nouvelle commande, les requis du produit de celle-ci seront automatiquement reflétés dans l’ordre de fabrication généré.

Configuration de la contrainte de main-d’œuvre

Sélectionnez « Paramètres d’optimisation » dans le menu principal. Ensuite, cochez la case « Contrainte de main-d’œuvre » puis spécifiez la durée, en jours, de l’application de la contrainte à partir de la date de début de planification. Notez qu’une durée de 0 jour signifie que la contrainte est active en tout temps.

Une fois la contrainte de main-d’œuvre activée, Syncrun planifie les tâches en tenant compte des disponibilités et compétences des ressources. Par exemple, pour un ordre de fabrication, si la réalisation d’une tâche nécessite une personne ayant une formation spécifique, alors cette tâche sera planifiée au moment où une ressource ayant cette compétence sera disponible. C’est-à-dire, lorsqu’une ressource équivalente se libèrera ou après le délai d’application de la contrainte. De ce fait, une tâche pourrait ne jamais se faire planifier, si la contrainte est active pour la durée de l’horizon de planification. À l’inverse, si la contrainte n’est pas activée, Syncrun planifiera une tâche même si aucune ressource n’est disponible. Cela revient à dire qu’il ne tiendra pas compte des requis en main d’œuvre.

Indicateurs concernant les ressources

Dans le Gantt, lorsque la contrainte est active, on peut facilement identifier les tâches qui nécessitent de la main-d’œuvre en affichant l’indicateur adéquat. Pour ce faire, il suffit de cocher dans la boîte de sélection « Contraintes » la valeur « Ressources ». Toutes tâches possédant un requis de ressources ou compétences se verra attribuer une petite icône dans son coin supérieur gauche. Si la contrainte occasionne un retard de la tâche, cette icône sera rouge. Sinon, elle sera verte. Cette option se trouve juste au-dessus du Gantt.

Précisions

Lors de la planification, si plusieurs contraintes sont actives, les tâches seront planifiées seulement lorsque toutes ces contraintes seront respectées.

Images

Configuration de la contrainte

Saisie des ressources

Saisie des compétences de ressources

Requis de ressource [Ordre de fabrication]

Indicateurs – Tâches contrainte par une ressource

Notions connexes

Matières premières

Paramètres d’optimisation [À venir…]

Semaines types  [À venir…]

Configuration du Gantt [À venir…]

Importation [À venir…]

Rapport de ressources requises [À venir…]

Ressources de type outil [À venir…]

Une grande majorité des chaînes de production utilisent des matières premières dans la fabrication de produits. Syncrun peut tenir compte de cette contrainte et préparer un plan de production réaliste et fiable.

Qu’est-ce qu’une matière première?

Dans Syncrun, une matière première est une matière, un élément ou un objet qui n’est pas produit dans l’usine, mais qui est nécessaire à la fabrication d’un ou plusieurs ordres de fabrication. En général, les matières premières sont détenues en stock et sont commandées de fournisseurs externes.

Pourquoi utiliser la contrainte de matières premières?

Lorsque la contrainte de MP est activée, Syncrun s’assure de tenir compte de la disponibilité des matières premières requises dans la planification de chaque tâche. De plus, Syncrun évite les retards dans la production, garantit la fabrication du produit et optimise la séquence de planification en tenant compte de l’ensemble des requis en matières premières afin d’éliminer les « goulots d’étranglement ».

Comment utiliser la contrainte de matières premières?

Prérequis

Avoir défini des matières premières
Avoir défini des requis de matières premières
Avoir activé la contrainte de matières premières dans les paramètres d’optimisation

Dans un contexte d’utilisation du logiciel en production, les matières premières, réceptions et requis, peuvent être importées automatiquement plutôt que saisie manuellement.

Saisie des matières premières

Sélectionnez « Matières premières » dans le menu principal. Ensuite, entrer les informations relatives à vos matières premières.

Le délai de livraison correspond au nombre de jours standards entre la commande d’une matière première et sa réception en usine. Avec cette valeur, lors de l’optimisation, Syncrun considère que si la matière première est commandée en date de début de planification, alors elle sera disponible en stock suite à son délai de livraison.

En ce qui concerne les champs de suggestions, ceux-ci sont utilisés à la génération de rapports en lien avec l’inventaire. Cette notion est expliquée dans le tutoriel suggestions et rapports des besoins en matières premières [À Venir].

Réceptions de matières premières

Les réceptions de matières premières servent à indiquer à Syncrun la date et heure quand une certaine quantité de matière première sera ajoutée au stock. Lors de l’optimisation, Syncrun considère une réception au statut « planifiée » comme une augmentation du stock disponible à partir de cette date.

Requis des matières premières

Il y a deux endroits pour définir les requis en matières premières d’une tâche :

1. À partir du menu principal, sélectionnez « Ordres de fabrication » puis sélectionnez l’ordre de fabrication désiré. Ensuite, sélectionnez l’onglet « matières premières ». Par la suite, pour chacune des tâches nécessitant des matières premières, cliquez sur le « + » et spécifiez la matière première ainsi que la quantité requise.
2. À partir du menu principal, sélectionnez « Produits » puis sélectionnez le produit désiré. Ensuite, sélectionnez l’onglet « matières premières ». Par la suite, pour chaque étape nécessitant des matières premières, sélectionnez la matière première désirée et spécifiez la quantité requise.

De plus, lors de l’ajout d’une nouvelle commande, les requis du produit de celle-ci seront automatiquement refléter dans l’ordre de fabrication engendré à l’optimisation.

Indicateurs concernant les matières premières

Identifier les tâches contraintes par une matière première

Dans le Gantt, lorsque la contrainte est active, on peut facilement identifier les tâches qui nécessitent des matières premières. Pour ce faire, il suffit de cocher dans la boîte de sélection « Contraintes » la valeur « Matières premières ». Toutes tâches possédant un requis de matière première se verra attribuer une icône dans son coin supérieur gauche. Si la contrainte de matière première occasionne un retard de la tâche, cette icône sera rouge, sinon, elle sera verte.

Mode d’affichage «  Manque d’inventaire de MP »

Il est également possible de distinguer les tâches en souffrance, et ce peu importe si la contrainte est active ou non. Vous n’avez qu’à sélectionner la valeur « Manque d’inventaire de MP » dans la boîte de sélection adjacente au « Mode ». Vous verrez alors ces tâches se colorier en rouge.

Disponibilités de matières premières

Au niveau de la « Configuration du Gantt », plus précisément dans les onglets débutant par « Champs d’une tâche », on peut décider d’afficher le champ « disponibilité de MP » pour une tâche. Ce champ indique la date au plus tôt à laquelle toutes les matières premières requises sont disponibles.
• S’il y a assez de quantité en inventaire, la valeur « inventaire » sera inscrite dans ce champ.
• S’il y a une réception qui comble les besoins, c’est la date de cette réception qui sera inscrite et ce peu importe si le délai de livraison survient avant ou après cette réception.
• S’il n’y a aucune réception suffisante avant le délai de livraison et qu’il n’y a aucune réception de prévue après le délai, c’est la date du délai de livraison qui sera inscrite.
• S’il y a une réception suivant le délai de livraison, même si elle est insuffisante, c’est tout de même cette date de réception qui sera inscrite dans ce champ. Syncrun considère qu’il y a assez de temps pour prévenir le fournisseur afin d’obtenir la quantité nécessaire pour cette réception.

Précisions

Lors de la planification, si plusieurs contraintes sont actives, les tâches seront planifiées seulement lorsque toutes ces contraintes seront respectées.

Images

Configuration de la contrainte

Saisie des matières premières

Saisie des réceptions de matières premières

Requis de matières première [Ordre de fabrication]

Requis de matières première [Produits]

Indicateurs – Tâches contrainte par une matière première

Indicateurs – Manque d’inventaire de matières premières

Indicateurs – Disponibilités de matières premières

Notions connexes

Paramètres d’optimisation [À venir…]

Rapport en besoin de matières premières  [À venir…]

Configuration du Gantt [À venir…]

Importation [À venir…]

Qu’est-ce qu’un temps de préparation?

Le temps de préparation est le temps nécessaire pour monter, configurer, nettoyer, règler une machine afin qu’elle puisse réaliser la prochaine tâche affectée. Dans la majorité des cas, le temps de préparation est engendré par le changement du produit fabriqué sur la machine. Par exemple, dans le domaine de l’imprimerie, un changement de couleur sur une presse nécessitera généralement un temps de préparation (un nettoyage) sur l’unité concernée.

Pourquoi utiliser les temps de préparation?

Il est important de configurer  des règles de calcul des temps de préparation dans un contexte où ces derniers ont une importance relative par rapport aux temps de production, donc un impact signficatif sur la productivité. Syncrun offre une grande flexibilité pour configurer des règles de calcul de temps de préparation et son algorithme est très efficace à trouver les bonnes séquences qui les minimisent.

Comment utiliser les temps de préparation?

Prérequis

Avoir défini des machines
Avoir défini des procédés
Avoir défini des produits
Avoir défini des ordres de fabrication
Avoir défini des champs personnalisés (au besoin)
Connaître les règles de calcul de temps de préparation propre à son usine.

Configuration de base

Sélectionnez « Ordres de fabrication » dans le menu principal. Ensuite, sélectionnez la tâche de l’ordre de fabrication sur laquelle vous désirez entrer un temps de préparation.

1.  Sous l’onglet « routage », il est possible de spécifier un temps de changement qui ne dépend pas des spécifications des produits.  Il s’agit d’un temps qui est prédéterminé, peu importe les deux produits qui sont impliqués dans le changement.  Le calcul est binaire : si changement de produit alors on ajoute un temps x.  Si pas de changement de produit, alors pas de temps de préparation ajouté.
2. Sous l’onglet « machines », on peut également définir un temps de préparation prédéterminé qui varie d’une machine alternative à l’autre, mais qui, comme dans le cas ci-dessus, ne dépend pas des spécifications des produits.

Noter que ces valeurs de base seront souvent importées plutôt que définies manuellement.

Configuration de règles

Sélectionnez « Temps de préparation » dans le menu principal. Ensuite, entrer les règles de temps de préparation qui s’appliquent dans votre usine. Pour chaque règle, indiquer:

• un nom;
• les procédés auxquels la règle s’applique;
• les machines auxquelles la règle s’applique;
• le type de changement de valeur
• les « formules de calcul » à employer.

Lors de l’optimisation, Syncrun utilise ces règles pour calculer le temps de préparation de chaque tâche en fonction de la séquence planifiée. Le temps de préparation de la tâche correspond à la somme des temps générés par chaque règle.

Changement de valeur non-spécifique

Ce temps de préparation s’appliquera lors d’un changement de spécification-produit, sur les machines préalablement identifiées. Par exemple, une presse à découper pourrait requérir un temps de préparation de 15 minutes si on effectue un changement de largeur du couteau, et ce, peu importe la largeur.  Il s’agit encore là d’une règle binaire (changement ou pas de changement?).

Changement de valeur spécifique (matrice de transition)

Ce configuration permet de définir une matrice de transition qui est utile lorsque le temps de préparation dépend précisément de la « spécification de départ » et de la « spécification d’arrivée ». Ainsi, pour un champ donné, il est possible de définir autant de transitions qu’il y a de possibilités et d’y associer un temps de préparation spécifique en minutes. Si une transition entre deux spécifications est impossible, il suffit de saisir un ‘x’ dans la case appropriée. Enfin, pour pouvoir utiliser une matrice pour un champ personnalisé, celui-ci doit être de type « énumération ». Voici un exemple :

Précisions

Si plusieurs règles et/ou temps de préparation de base s’appliquent, les temps sont additionnés pour former le temps de préparation total de la tâche.

Dans le tableau de Gantt de Syncrun, le temps de préparation est représenté par une ligne bleu-foncé dans la partie inférieure de la tâche. La longueur de la ligne est représentative de la durée du temps de préparation.

Configuration du coût associé au temps de préparation

Sélectionnez «Paramètres d’optimisation » dans le menu principal de gauche. Sous la section « coûts », entrer un taux horaire vis-à-vis temps de préparation. Lors de la prochaine optimisation, Syncrun considérera les coûts associés aux temps de préparation dans son optimisation globale des coûts de production.

Images

Configuration du coût

Configuration de base

Configuration de règles – valeur non-spécifique

Configuration de règles – valeur spécifique

Affichage du temps de préparation

Notions connexes

Déplacement manuel

Paramètres d’optimisation [À venir…]

Champs personnalisés  [À venir…]